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日本豐田汽車日前在愛知縣的名知工廠內向媒體展示了「下一代電純電動車（BEV）」生產技術。據《共同社》報道，豐田在展示中首次對媒體公開兩項新的關鍵生產技術，分別是「一體化壓鑄」及「自動化移動生產線」。雖然兩項技術均處於試驗階段，但豐田有信心它們可以用在 2026 年將投入市場的電動車，屆時，車輛的組裝工時、工序數和工廠投資額等將可比目前削減一半，令豐田生產的電動車更具成本優勢。
借鑑特斯拉一體化鑄造底盤
兩項新的關鍵生產技術之一是「一體化壓鑄」。生產方法是將達到熔點的高溫鋁合金，用可產生數千噸壓力的壓鑄機注入模具壓鑄，然後快速冷卻鋁合金使其成型。這種生產方法主要是用來生產車輛的底盤（或稱車架）。
豐田向媒體展示新一代電動車底盤的結構，透過使用「一體化壓鑄」技術，未來電動車底盤只由三段結構組成，分別是前後車身及中央的電池包結構。（豐田汽車圖片）
豐田正在設計的下一代電動車底盤將只分為前、中、後 3 段式的新結構，其中前部和後部底盤將採用這種一體成型技術。據介紹，豐田現在生產的bZ4X電動車，其底盤後部由 86 個零部件和 33 道工序打造而成，若採用「一體化壓鑄」技術，可將整底盤後部集成為 1 個零部件，一次壓鑄成型。
特斯拉（Tesla）是最先將該技術投入實際生產的車廠，稱為 Giga Casting，在上海及德國柏林的超級工廠已用這技術來生產 Model Y 的底盤後部，據悉即將在美國銷售的 Cybertruck 也用上該技術。豐田也從去年起全面展開 Giga Casting 的試驗性生產。日前展示給媒體參觀的壓鑄機高 6 米、寬 7 米、長約 15 米，一個底盤後部的製造工序僅需約 3 分鐘便可以完成。《共同社》稱，據悉豐田已研發出可以單獨拆分更換易磨損部分的模具，過去需要一整天的更換作業現在能夠在 20 分鐘內完成。
特斯拉超級工廠使用的一體化壓鑄機，是意大利 IDRA 公司設計生產的 6000 噸級壓鑄機。而 IDRA 於 2008 年被香港力勁集團收購，成為力勁的子公司。
脈動生產線
另一項豐田展示的關鍵生產技術是「自動化移動生產線」，是用在車輛組裝工序上。在演示中，在組裝線上的電動車以每分鐘 6 米的速度往前自動化移動，組裝線兩旁則佈置有機械臂全自動進行部件安裝，這與以往靠由機械輔助工人進行組裝的傳統方法相比，生產效率提升。
豐田認為，新的生產方式能夠減少工序，車輛組裝的用時有望從目前的 10 小時左右壓縮至 5 小時左右。
日本汽車零配件生產商，豐田旗下的愛信精機（Aisin Seiki）上周也宣佈，將使用「一體化壓鑄」技術生產電動車零部件。愛信最著名的產品是其為燃油汽車配套的自動變速箱，但隨著電動車普及，燃油車被逐漸淘汰，愛信需要針對電動車生產配套產品才好維持在日本汽車業中的地位。
據《日經》報道，愛信正在推進一個重點領域的研究生產，即電動車的電池框架。愛信計劃在 2025 年發佈一款動力電池框架方案，框架除能作為底盤承力結構的一部份，內部更整合一套高效冷卻系統，以提高電池效率並減緩老化。
豐田是全球最大的汽車製造商，年銷量約1,000萬輛，但近年錯過了電動車轉營升級的關鍵時間，其電動車技術已落後於中、美兩國的電動車車廠。隨著中、美、歐市場轉向電動車的趨勢已不可逆轉，豐田制定了 2030 年年產 350 萬輛的電動車計劃，目前正推進優化生產工序。